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新材料厂熔铸3#炉改造项目显实效

在公司降本提质的工作要求下,新材料厂在热镀合金生产上进行了攻关,今年以来对熔铸3#炉开展一系列优化改造,产品产量和质量大幅提升。

一是优化配料工艺。原来的生产过程中母合金采用合金生产线10t炉直接配制浇铸为吨锭,在使用过程中存在添加量不能精确控制、母合金成分偏析等问题,导致配料效率低,新材料厂将配料成分调整,配料效率大幅提升。

二是优化机械搅拌装置。原来机械搅拌需要吊车配合,不仅操作繁琐、搅拌不均匀,还存在安全隐患。现加装可升降的搅拌装置,需要搅拌时将叶片降至液面以下开启电机进行搅拌,搅拌结束后将叶片提升,操作简单,搅拌也更加均匀。该装置已申请国家知识产权保护。

三是完成浇铸系统升级改造。将溜槽改造为电动溜槽,同时对溜槽口进行改造,有效降低劳动强度,减少锭子侧面夹渣缺陷,降低废品率。

四是优化工艺参数。对新的设备和工艺安排技术人员对浇铸温度、冷却方式等进行试验、优化并统一标准,开展培训,抽调合金生产骨干到现场参与生产,产能大幅提升,生产能力达到合金生产线子母炉配置的水平,960kw的设备功率相对于合金生产线子母炉1920kw大幅降低,对合金生产降本增效工作的开展迈出重要的一步。(陈昌将)


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