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在公司降本提质的工作要求下，新材料厂在热镀合金生产上进行了攻关，今年以来对熔铸3#炉开展一系列优化改造，产品产量和质量大幅提升。 一是优化配料工艺。原来的生产过程中母合金采用合金生产线10t炉直接配制浇铸为吨锭，在使用过程中存在添加量不能精确控制、母合金成分偏析等问题，导致配料效率低，新材料厂将配料成分调整，配料效率大幅提升。 二是优化机械搅拌装置。原来机械搅拌需要吊车配合，不仅操作繁琐、搅拌不均匀，还存在安全隐患。现加装可升降的搅拌装置，需要搅拌时将叶片降至液面以下开启电机进行搅拌，搅拌结束后将叶片提升，操作简单，搅拌也更加均匀。该装置已申请国家知识产权保护。 三是完成浇铸系统升级改造。将溜槽改造为电动溜槽，同时对溜槽口进行改造，有效降低劳动强度，减少锭子侧面夹渣缺陷，降低废品率。 四是优化工艺参数。对新的设备和工艺安排技术人员对浇铸温度、冷却方式等进行试验、优化并统一标准，开展培训，抽调合金生产骨干到现场参与生产，产能大幅提升，生产能力达到合金生产线子母炉配置的水平，960kw的设备功率相对于合金生产线子母炉1920kw大幅降低，对合金生产降本增效工作的开展迈出重要的一步。（陈昌将） |
